傳統需多次試模、修模；T0量產在設計階段透過數位模擬、資料驗證先解決問題，大幅縮短開發週期。

　　數位分身能在虛擬環境中完整模擬製造流程，讓T0量產更精準可行。

　　在模擬中計算並優化出的射出參數（壓力、速度、溫度），可直接應用到實際機台。

　　不同機台的響應特性不同，分析後可讓模擬結果與實際生產高度一致。

　　正確的材料數據（剪切黏度、熱傳係數等）可讓模流分析更準確，減少試模偏差。

　　可以，智慧設計與標準化流程能降低對個人經驗的依賴。

　　車零件、3C電子、醫療器材、家電外殼等精度與穩定性要求高的產品。

　　適合，只需在每次變更後快速更新模擬與參數即可。

　　不一定，但需確保設備能配合機台特性分析與數位條件設定。

• 減少試模次數與修改成本
• 縮短開發週期
• 提升良率與品質穩定性
• 降低人力、材料與能耗浪費

　　視專案而定，一般可減少 30~50% 試模時間與相關成本。

• 蘇州誠模精密：T0量產率 58.8%，年產650套模具，開發時間大幅縮短。
• 君牧塑膠：透過數位成型條件，第一射即滿射，產品無瑕疵。